인쇄 기술은 고유한 기술적 특성으로 평면 인쇄의 한계를 제거합니다. 그것은 평평한 표면에 인쇄 할 수있을뿐만 아니라 구, 실린더, 실린더, 원뿔, 특수 모양의 표면 등과 같은 다양한 모양의 표면에도 인쇄 할 수 있습니다. 인쇄는 매우 인기있는 표면 처리 공정입니다. 화장품 튜브 그리고 화장품 병 산업. 예를 들어, 제품의 표면이 복잡하고 화려한 장식 효과를 요구하거나 더 넓은 영역의 텍스트 또는 전체 패턴 장식 효과가 필요한 경우 인쇄 프로세스는 다른 프로세스에 비해 비할 데 없는 작업성 및 비용 효율성을 갖습니다.

실크 스크린 인쇄는 화장품 포장 산업에서 일반적으로 사용되는 주요 인쇄입니다. 특수 실크 스크린 인쇄는 잉크 사용으로 인해 풍부하고 완전한 인쇄 품질이 있으며 인쇄 된 패턴이나 글꼴의 입체감이 강합니다. 섬유, 전자, 자동차, 위조 방지 및 화장품 산업에서 광범위한 응용 시장을 보유하고 있습니다.

실크스크린 인쇄

실크스크린 인쇄는 실크스크린 인쇄판, 스퀴지, 잉크, 인쇄 테이블 및 기판의 5가지 주요 요소로 구성됩니다.

실크스크린 인쇄의 기본 원리

실크스크린 인쇄판을 사용하여 그래픽 부분의 메쉬와 그래픽이 아닌 부분의 메쉬를 통해 잉크를 통과하지 않고 잉크로 인쇄합니다.

인쇄 시 실크스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 준비된 잉크를 붓고 스크레이퍼를 사용하여 실크스크린 인쇄판의 잉크 부분을 일정한 압력으로 실크스크린 인쇄판의 다른 쪽 끝을 향해 수평으로 이동(이동 정확도가 결정됨) 기어 간격) . 잉크는 움직이는 동안 스퀴지에 의해 그래픽 부분의 메쉬에서 기판으로 압착됩니다. 잉크의 점도 때문에 임프린트가 일정 범위 내에서 고정됩니다. 인쇄 과정에서 스퀴지는 항상 실크스크린 인쇄판과 인쇄물과 접촉하고 실크스크린 인쇄판의 다른 부분은 인쇄물에서 분리되어 잉크와 화면이 깨지고 표면에 남아 있게 됩니다. 기판. 전체 레이아웃에 걸쳐 스퀴지를 긁으면 스퀴지가 들어 올려지면서 동시에 실크스크린 인쇄판이 들어 올려지고 잉크가 다시 초기 위치로 긁혀서 지금까지의 인쇄 스트로크입니다.

실크 스크린 인쇄 메쉬는 점도, 입자 크기, 내후성 또는 산 및 알칼리 내성이 다른 메쉬, 염료 및 안료를 선택할 수 있기 때문에 배포를 위해 잉크에 직접 넣을 수 있으며 특정 응용 시나리오에 따라 처리할 수 있습니다. 의 주요 비율을 차지하는 플라스틱 기판의 해당 성능 화장품 포장 . 또한 인쇄는 다양한 색상 혼합 또는 특정 인쇄 효과를 생성 할 수 있습니다. 예를 들어 잉크에 반짝이는 금속 가루를 추가하여 눈부신 플래시 효과를 얻습니다. 컬러 인쇄는 빛 아래에서 다양한 반짝이는 색상을 보여줍니다. 또 다른 예로는 발포 잉크가 있는데, 이 잉크는 뛰어난 터치로 기질에 독특한 질감을 부여합니다.

실크스크린 인쇄의 특징

저렴한 비용과 빠른 결과;

불규칙한 기질 표면에 적응하십시오;

강한 접착력과 좋은 잉크 접착력;

두꺼운 잉크 층과 강한 입체 효과;

강한 내광성, 좋은 색상 형성;

다양한 인쇄 재료;

작은 인쇄 크기 제한;

실크스크린 인쇄의 주요 기술 요구 사항:

원고의 텍스트나 패턴은 너무 가깝지 않아야 합니다.

원고의 텍스트나 그래픽 디자인은 너무 가늘지 않아야 합니다.

스크린 수의 선택과 초안의 예비 디자인은 종합적으로 고려되어야 합니다.

색상 연속성은 기판의 모양과 결합되어야 하며 초안 디자인에 대한 포괄적인 고려가 이루어져야 합니다.

인쇄하기 전에 인쇄물 표면과 잉크의 적합성을 충분히 고려하고 적절한 잉크와 올바른 전처리 방법을 선택해야 합니다.

패드 인쇄의 인쇄 방법을 선택할 때 잉크의 증발 속도를 제어해야 합니다. 이상적인 상황은 에칭 플레이트의 모든 잉크가 인쇄물로 전사되는 것입니다. 생산공정(10미크론 가까이 또는 0.01mm 두께의 잉크가 기판에 전사됨)에서 플라스틱 헤드는 공기, 온도, 정전기 등에 취약합니다. 잉크 휘발 속도와 용해 속도가 균형 잡힌 상태에서 제어되면 에칭 플레이트에서 전사 글루 헤드 및 기판에 이르기까지 전체 프로세스 동안 상태가 유지되면 성공적인 인쇄로 간주됩니다. 너무 빨리 증발하면 잉크가 흡수되기 전에 건조됩니다. 증발이 너무 느리고 잉크 표면이 아직 겔을 형성하지 않았으며 글루 헤드가 기판에 부착되기 어렵습니다.

인쇄 과정에서 주의해야 할 세부 사항:

스크린 프레임을 평평하게 놓았을 때 스크린 표면은 바닥판에서 3~4mm 떨어져 있도록 하십시오. 실크스크린 인쇄 영역이 크고 화면 장력이 작은 경우 높이를 약 5mm로 확대해야 합니다.

액자 안의 화면에 출력물을 붓고 먼저 흰 종이에 출력해 보세요. 문제가 발견되면 증상에 따라 조정하고 실크 스크린 텍스트 또는 그래픽이 검증될 때까지 다시 인쇄해 보십시오.

기질의 표면은 청결하게 유지되어야 하고 기름기가 없고 매끄러운 표준에 도달해야 합니다.

실크 스크린 인쇄시 위치 요구 사항에 따라 고정 된 위치에 인쇄물을 놓고 스크린 프레임을 내려 놓고 인쇄물을 만지면 스크린이 표면에서 1.5 ~ 2mm 떨어져 있습니다. 직선 접촉을 보장하기 위해 스크레이퍼의 날 모서리는 직각으로 만들어져야 합니다.

인쇄 후 주의할 사항:

잉크 건조 방법은 자연 건조, 가열 건조, 자외선 건조, 전자빔 건조, 적외선 건조 및 마이크로파 건조와 같은 다양한 형태로 나눌 수 있습니다. 후속 건조가 필요한지 여부는 잉크 사용 지침에 따라 결정해야 합니다.

첫 번째 인쇄 후 실크스크린 인쇄판을 두 번째 인쇄하는 경우 실크스크린 인쇄판에 남아 있는 잉크를 스크린 세척수로 세척하여 그래픽 부분의 메쉬가 잉크에 의해 막히지 않도록 해야 하며, 완전히 건조시킨 후 안전한 장소에 보관하십시오.