화장품 포장 실크스크린 인쇄 공정 기술 소개

독특한 기술적 특성 덕분에 인쇄 기술은 평면 인쇄의 한계를 극복했습니다. 평면뿐만 아니라 구형, 원기둥형, 원뿔형, 특수 형상 등 다양한 형태의 표면에도 인쇄가 가능합니다. 인쇄 기술은 매우 인기 있는 표면 처리 공정입니다. 화장품 튜브 그리고 화장품 병 다양한 산업 분야에서 활용됩니다. 예를 들어, 제품 표면에 복잡한 색상 장식 효과나 넓은 면적의 텍스트 또는 전체 패턴 장식 효과가 필요한 경우, 인쇄 공정은 다른 공정에 비해 탁월한 조작성과 비용 효율성을 제공합니다.

실크스크린 인쇄는 화장품 포장 산업에서 가장 널리 사용되는 인쇄 방식입니다. 특수 실크스크린 인쇄는 잉크를 사용하여 풍부하고 선명한 인쇄 품질을 제공하며, 인쇄된 패턴이나 글꼴에 강한 입체감을 부여합니다. 섬유, 전자, 자동차, 위조 방지 및 화장품 산업 등 다양한 분야에서 폭넓게 활용되고 있습니다.

실크스크린 인쇄

실크스크린 인쇄는 실크스크린 인쇄판, 스퀴지, 잉크, 인쇄대, 기판의 다섯 가지 주요 요소로 구성됩니다.

실크스크린 인쇄의 기본 원리

실크스크린 인쇄판을 사용하여 그래픽 부분의 메쉬에는 잉크가 통과하고, 비그래픽 부분의 메쉬에는 잉크가 통과하지 않도록 인쇄합니다.

인쇄 시, 준비된 잉크를 실크스크린 인쇄판의 한쪽 끝에 붓고, 스크레이퍼를 사용하여 잉크가 인쇄판의 다른 쪽 끝으로 일정한 압력(움직임의 정확도는 기어 간격에 따라 결정됨)을 가하며 수평으로 밀어냅니다. 스크레이퍼가 움직이면서 그래픽 부분의 메쉬에서 기판으로 잉크를 짜냅니다. 잉크의 점성 때문에 인쇄는 일정 범위 내에서 고정됩니다. 인쇄 과정에서 스크레이퍼는 항상 인쇄판과 기판에 일직선으로 접촉하고, 인쇄판의 다른 부분은 기판에서 분리되어 잉크와 스크린이 분리되어 기판 표면에 남게 됩니다. 스크레이퍼가 전체 레이아웃을 따라 한 번 밀어낸 후 들어 올리면 인쇄판도 함께 들어 올려지고, 잉크는 다시 처음 위치로 밀려나갑니다. 이것이 한 번의 인쇄 스트로크입니다.

실크스크린 인쇄 메쉬는 다양한 메쉬 크기를 선택할 수 있기 때문에 점도, 입자 크기, 내후성, 내산성 및 내알칼리성 등이 다른 염료와 안료를 잉크에 직접 첨가하여 사용할 수 있으며, 특정 적용 시나리오에 따라 가공할 수 있습니다. 또한, 주요 용도인 플라스틱 기판의 성능에도 최적화되어 있습니다. 화장품 포장 또한, 인쇄는 다양한 색상 혼합이나 특수 인쇄 효과를 낼 수 있는데, 예를 들어 잉크에 반짝이는 금속 분말을 첨가하여 눈부신 섬광 효과를 내거나, 컬러 인쇄 시 빛 아래에서 다양한 광택을 표현할 수 있습니다. 또 다른 예로는 발포 잉크가 있는데, 이는 인쇄 표면에 독특한 질감과 뛰어난 촉감을 부여합니다.

실크스크린 인쇄의 특징

저렴한 비용과 빠른 결과;

불규칙한 기판 표면에 적응합니다.

강력한 접착력과 우수한 잉크 접착력;

두꺼운 잉크층과 강렬한 입체 효과;

내광성이 뛰어나고 발색력이 우수합니다.

다양한 인쇄 재료;

작은 글씨 크기 제한;

실크스크린 인쇄의 주요 기술 요구 사항:

원고의 글자나 무늬가 너무 촘촘해서는 안 됩니다.

원고의 텍스트나 그래픽 디자인은 너무 정교해서는 안 됩니다.

화면 개수 선정과 초기 설계안 작성은 종합적으로 고려해야 합니다.

색상의 연속성은 바탕면의 형태와 조화를 이루어야 하며, 도면 디자인 시 종합적인 고려가 필요합니다.

인쇄 전에 기판 표면과 잉크의 적합성을 충분히 고려하고, 적절한 잉크와 올바른 전처리 방법을 선택해야 합니다.

패드 인쇄 방식을 선택할 때 잉크의 증발 속도를 제어하는 것이 중요합니다. 이상적인 상황은 에칭 플레이트의 모든 잉크가 인쇄물에 전사되는 것입니다. 제작 과정에서 (약 10미크론 또는 0.01mm 두께의 잉크가 기판에 전사됨) 플라스틱 헤드는 공기, 온도, 정전기 등에 민감합니다. 에칭 플레이트에서 전사 접착 헤드를 거쳐 기판에 이르기까지 전체 과정에서 잉크의 휘발 속도와 용해 속도가 균형을 이루도록 제어하면 성공적인 인쇄가 가능합니다. 증발 속도가 너무 빠르면 잉크가 흡수되기 전에 말라버리고, 너무 느리면 잉크 표면에 겔이 형성되지 않아 접착 헤드가 기판에 제대로 접착되지 않습니다.

인쇄 과정에서 주의해야 할 세부 사항:

스크린 프레임을 평평하게 놓았을 때, 스크린 표면이 바닥판에서 3~4mm 정도 떨어지도록 유지하십시오. 실크스크린 인쇄 영역이 크고 스크린 장력이 약한 경우, 높이를 약 5mm 정도 늘려야 합니다.

인쇄할 재료를 프레임 안의 스크린에 붓고, 먼저 흰 종이에 인쇄해 보세요. 문제가 발견되면 증상에 따라 조정하고, 실크스크린으로 인쇄된 텍스트나 그래픽이 제대로 나올 때까지 다시 인쇄해 보세요.

기판 표면은 깨끗하게 유지되어야 하며, 기름기가 없고 매끄러운 상태를 유지해야 합니다.

실크스크린 인쇄 시, 위치 지정 요건에 따라 기판을 고정된 위치에 놓고 스크린 프레임을 내려놓아 기판에 닿게 합니다. 스크린은 기판 표면에서 1.5~2mm 정도 떨어져 있어야 합니다. 직선 접촉을 보장하기 위해 스크레이퍼의 날 끝은 직각이 되도록 해야 합니다.

인쇄 후 확인해야 할 세부 사항:

잉크 건조 방법은 자연 건조, 가열 건조, 자외선 건조, 전자빔 건조, 적외선 건조, 마이크로파 건조 등 다양한 형태로 나눌 수 있다. 후속 건조가 필요한지 여부는 잉크 사용 설명서에 따라 결정해야 한다.

첫 번째 인쇄 후, 실크스크린 인쇄판을 두 번째로 인쇄해야 하는 경우, 인쇄판에 남아 있는 잉크를 스크린 세척수로 깨끗이 씻어내어 그래픽 부분의 망사가 잉크로 막히지 않도록 해야 하며, 완전히 건조시킨 후 안전한 곳에 보관해야 합니다.